حدود

التركيب الهيكلي

• جزء القيادة: 

تتكون عادةً من محرك ومخفض وقارنة توصيل، وما إلى ذلك، لتوفير الطاقة للدوار الخاص بمصنف المسحوق ودفعه للدوران. يعتمد المحرك عمومًا محركًا متغير التردد، والذي يمكنه ضبط السرعة بمرونة وفقًا لاحتياجات الإنتاج.

• جزء التأرجح: 

تشمل المكونات الأساسية الدوار، المجهز بشفرات ذات شكل خاص. بالإضافة إلى ذلك، يوجد جهاز نشر، والذي يتم استخدامه لتوزيع المواد التي تدخل إلى مصنف المسحوق بالتساوي على المناطق المحيطة من أجل فرز أفضل.

• جزء الصدفة: 

وهي ملحومة من صفائح فولاذية لتشكل الغلاف الخارجي لمصنف المسحوق، والذي يلعب دوراً في دعم وحماية المكونات الداخلية. يتم توفير شفرات التوجيه في الغلاف لتوجيه تدفق الهواء لتشكيل مجال تدفق هواء ثابت لاختيار المسحوق.

• أجزاء المدخل والمخرج: 

بما في ذلك مدخل الهواء ومخرج الهواء، يتم استخدام مدخل الهواء لإدخال تدفق الهواء المغبر، ويتم استخدام مخرج الهواء لتصريف تدفق الهواء المطابق للمسحوق الناعم والمسحوق الخشن بعد الفرز.

• جهاز جمع الغبار: 

متصلة بمنفذ مصنف المسحوق، وتستخدم لتجميع المسحوق الناعم النهائي بعد اختيار المسحوق. تشتمل أجهزة تجميع الغبار الشائعة على مجمع الغبار الإعصاري، ومجمع الغبار الموجود في الأكياس، وما إلى ذلك.

• مبدأ العمل: 

يدخل الهواء المحتوي على مسحوق الفحم من الطاحونة التي تحركها الرياح إلى مركز المسحوق من خلال قناة الهواء السفلية، وبعد تصحيحه بواسطة المخروط الداخلي، يتباطأ ويرتفع على طول القناة الحلقية بين المخروط الخارجي والمخروط الداخلي. من بينها، ينزلق المسحوق الخشن إلى جهاز تجميع المسحوق الخشن على طول الجدار الجانبي للمخروط الخارجي عن طريق الترسيب بالجاذبية لتحقيق الفرز بالجاذبية. يحمل الهواء بعد الفرز بالجاذبية جزيئات المواد ويشكل منطقة اختيار مسحوق دوامة أفقية مستقرة بين ريشة التوجيه والدوار تحت توجيه ريشة التوجيه ودوران الدوار. تتأثر جزيئات الغبار التي تتحرك في الدوامة بالجاذبية وقوة الرياح وقوة الطرد المركزي الدوارة في نفس الوقت. يتم امتصاص الجسيمات الدقيقة والخفيفة إلى الدوار مع تدفق الهواء، وتتدفق عبر أنبوب مخرج الهواء وتدخل مجمع الغبار خلفه، ويتم فصلها كمسحوق ناعم نهائي؛ تسقط الجزيئات الخشنة والثقيلة، وتتجمع في جهاز تجميع المسحوق الخشن من خلال المخروط الداخلي، وتعود إلى المطحنة لإعادة طحنها.

مزايا وخصائص مصنف المسحوق الخاص لمطحنة الفحم

اختيار مسحوق عالي الكفاءة:

• بنية الفرز المتقدمة: 

إنها تعتمد هياكل متقدمة مثل شفرات التوجيه العمودية ودوارات القفص المستقيمة. إنه هيكل فرز أكثر كفاءة اليوم، ويمكن أن تصل كفاءة اختيار المسحوق إلى أكثر من 90%.

• التحكم الجيد في تدفق الهواء: 

من خلال التصميم الهيكلي الأمثل، يكون توزيع تدفق الهواء في مصنف المسحوق أكثر اتساقًا واستقرارًا، مما يوفر بيئة تدفق هواء جيدة للفرز الفعال للمواد، ويمكنه تحديد جزيئات مسحوق الفحم بدقة التي تلبي متطلبات الدقة لتحسين جودة مسحوق الفحم.

توفير الطاقة وخفض الاستهلاك:

• تصميم منخفض المقاومة: 

تم تحسين وتصميم مجال التدفق بالكامل باستخدام طريقة التحليل الديناميكي الهوائي، وتقليل مقاومة المعدات بشكل كبير، مما يقلل من استهلاك الطاقة للمروحة ويقلل بشكل كبير من استهلاك الطاقة لمحرك القيادة.

• تقنية كسر التيار الدوامي: 

تم تجهيز الدوار بقاطع التيار الدوامي. يرتفع تدفق الهواء في الدوار فقط ولكنه لا يدور بالنسبة للدوار. يتم تقليل القوة الدافعة على الدوار بسبب زخم تدفق الهواء بعد الدوران، مما يمكن أن يوفر قوة القيادة ويقلل التآكل. تظهر العديد من تعليقات المستخدمين أن استخدام مصنف المسحوق الخاص هذا لمطحنة الفحم يمكن أن يوفر الطاقة بأكثر من 30%-40%.

عملية وصيانة مريحة:

• تعديل مرن للدقة: 

يمكن التحكم في المحرك الرئيسي عن بعد. من خلال تغيير سرعة المحرك الرئيسي لجهاز تحديد المسحوق من خلال محول التردد، يمكن تعديل دقة المنتج ضمن نطاق كبير. العملية بسيطة ومريحة، ويمكن أن تلبي متطلبات دقة مسحوق الفحم لعمليات الإنتاج المختلفة.

• تكلفة صيانة منخفضة: 

تتم معالجة الأجزاء سهلة التآكل مثل المخروط الداخلي وغطاء محور العمود وشفرات توجيه الرياح وشفرات الدوار بمواد مقاومة للتآكل أو عمليات مضادة للتآكل، مع معدل تآكل منخفض للغاية وعمر خدمة طويل للمعدات وتكاليف صيانة منخفضة.

• تبسيط النظام: 

تتمتع بعض محددات المسحوق الخاصة بمطاحن الفحم بوظائف كل من فواصل المسحوق الخشن ومحددات المسحوق، مما يحقق نفس المسار للمواد والغاز، وبالتالي تحقيق الغرض المتمثل في تبسيط النظام وتقليل أثر المعدات وتكلفة الاستثمار.

• موثوقية قوية: 

بعد التصميم الهيكلي الأمثل وعملية التصنيع الصارمة، تعمل المعدات بثبات وموثوقية، ويمكن أن تتكيف مع متطلبات العمل طويلة المدى وعالية التحميل لنظام مطحنة الفحم، مما يقلل من وقت التوقف عن العمل الناتج عن فشل المعدات، ويحسن كفاءة الإنتاج.